解析SEW電機正確的選購原則

    解析SEW電機正確的選購原則
    SEW電機用于驅動步進電機的電子裝置。它將來自控制系統的脈沖信號轉換為步進電機的角位移。換句話說，來自控制系統的每一個脈沖信號使步進電機通過驅動器旋轉一個步距角。通過控制步進脈沖信號的頻率和數目，可以地調整和定位電機。
    SEW電機但是可能由于使用不當，潮濕的環境，滲水和灰塵，步進電機和驅動器將短路甚燒毀。因此，有必要為步進電機和驅動器設計一個*的保護電路。對于高壓步進電機和驅動器，在各種異常情況下的保護仍需考慮一些特殊問題。
    SEW電機驅動異常分析：通常采用H橋電路驅動高壓大電流兩相混合式步進電機。高壓電源VH通過IGBT Q1~Q8驅動電機繞組LA和LB，RH為上電流采樣電阻，R1和R2為下電流采樣電阻。
    SEW電機異常工作狀態分析：在使用驅動器的過程中，步進電機驅動器常見的兩種異常工作狀態是錯相和過電流。錯相是由于錯相繞組造成步進電機同相繞組正負極短路、相間短路、繞組對地短路或繞組對高壓短路等。
    由于進水等原因，電動機的相繞組可能對地或對高壓短路（同相繞組A+和A-或相間繞組A+和B+、A+和B-短路等）。此時，流經驅動器的電流會瞬間變大，H橋的溫度會迅速升高，導致電機無法正常工作，甚燒毀電機和驅動器，造成更嚴重的火災等后果。
    SEW電機是控制類電機，所以目前常用步進電機的大力矩不超過45Nm，力矩越大，成本越高，如果您所選擇的電機力矩較大或超過此范圍，可以考慮加配減速裝置。
    SEW電機轉速指標在步進電機的選取時關重要，步進電機的特性是隨著電機轉速的升高，扭矩下降，其下降的快慢和很多參數有關，如:步進電機驅動器的驅動電壓、電機的相電流、電機的相電感、電機大小等等，一般的規律是：驅動電壓越高，力矩下降越慢;電機的相電流越大，力矩下降越慢。在設計方案時，應使電機的轉速控制在600轉/分或800轉/分以內，當然這樣說很不規范，可以參考<矩-頻特性>。
    SEW電機根據負載大力矩和轉速這兩個重要指標，再參考<矩-頻特性>，就可以選擇出適合自己的步進電機。
    如果您認為自己選出的電機太大，可以考慮加配減速裝置，這樣可以節約成本，也可以使您的設計更靈活。要選擇合適的減速比，要綜合考慮力矩和速度的關系，選擇出方案。
    SEW電機后還要考慮留有一定的(如50%)力矩余量和轉速余量。
    SEW電機可以選擇混合式步進電機，如果由于價格因素，可以選取反應式步進電機。
    SEW電機盡量選取細分驅動器，且使驅動器工作在細分狀態。
    SEW電機選取時且勿走入只看電機力矩這一個指標的誤區，也就是說并非電機的扭矩越大越，要和速度指標一起考慮。
    SEW電機超小型驅動器和微型驅動器是靠外殼作為散熱器的，應固定在較大、較厚的金屬板上或外加風機散熱，如果沒有散熱條件，而驅動器又工作在轉速較低的場合(這時驅動器發熱較大)，可以選用帶風機的90型驅動器代替。
    1、一般步進電機的精度為步進角的3-5%，且不累積。
    2、步進電機外表允許的。步進電機溫度過高會使電機的磁性材料退磁，從而導致力矩下降乃于失步，因此電機外表允許的溫度應取決于不同電機磁性材料的退磁點；一般來講，磁性材料的退磁點都在攝氏130度以上，有的甚高達攝氏200度以上，所以步進電機外表溫度在攝氏80-90度*正常。
    3、步進電機的力矩會隨轉速的升高而下降。
    當步進電機轉動時，電機各相繞組的電感將形成一個反向電動勢；頻率越高，反向電動勢越大。在它的作用下，電機隨頻率（或速度）的增大而相電流減小，從而導致力矩下降。
    4、SEW電機低速時可以正常運轉,但若高于一定速度就無法啟動,并伴有嘯叫聲。
    步進電機有一個技術參數：空載啟動頻率，即步進電機在空載情況下能夠正常啟動的脈沖頻率，如果脈沖頻率高于該值，電機不能正常啟動，可能發生失步或堵轉。在有負載的情況下，啟動頻率應更低。如果要使電機達到高速轉動，脈沖頻率應該有加速過程，即啟動頻率較低，然后按一定加速度升到所希望的高頻（電機轉速從低速升到高速）。步進電動機以其顯著的特點，在數字化制造時代發揮著重大的用途。伴隨著不同的數字化技術的發展以及步進電機本身技術的提高，步進電機將會在更多的域得到應用。
    主要特性：
    1、SEW電機必須加驅動才可以運轉，驅動信號必須為脈沖信號，
    沒有脈沖的時候，步進電機靜止，如果加入適當的脈沖信號，就會以一定的角度（稱為步角）轉動。轉動的速度和脈沖的頻率成正比。
    2、三相步進電機的步進角度為7.5度，一圈360度，需要48個脈沖完成。
    3、步進電機具有瞬間啟動和急速停止的特性。
    4、改變脈沖的順序，可以方便的改變轉動的方向。
    因此，打印機、繪圖儀、機器人等設備都以步進電機為動力核心。